专用车不超重，不超载的难题是怎样解决的？

继国家政策蓝牌超重不能上牌及大车上路超载的问题后，现在各大厂家都对专用车底盘进行了轻量化的设计，来解决轻卡上蓝牌超重的问题及大车装货超载问题。专汽网小编了解到市面上的轻卡轻量化思路一般从新材料、新工艺、结构优化等三个方面进行。

一、新材料

轻量化的底盘的新材料主要有铝合金、工程塑料、高强钢、复合材料等轻量化材料，主要体现在哪儿呢？一般分别体现在底盘上的发动机飞轮壳、油底壳、变速箱器壳体、储气筒、油箱、轮辋等采用铝合金或者塑料等轻量化材料；钢板弹簧采用复合材料等；车架采用高强度钢等；货箱采用铝合金材料或复合材料进行减重。

1.一般底盘的发动机的飞轮壳、油底壳采用的是铸铁工艺，强度好还很便宜，但是重量重；为了减低重量，很多发动机厂家已开始采用铝合金的材质，制造工艺改为铸铝工艺，重量减幅了50%以上，减重效果非常明显。

2.轻量化底盘发动机变速器壳体制造工艺也从铸铁工艺更换为铸铝工艺，重量减幅可达50%以上，减重效果也是相当的明显的。

3.轻量化底盘制动储气筒已普遍采用铝合金储气筒，重量降幅15%左右，采用铝合金还有一个好处就是不会担心铝合金储气筒生锈的风险，保证良好的制动效果。

4.以前的底盘油箱由最开始的铁油箱，轻量化底盘开始逐步广泛采用重量更轻的塑料油箱和铝合金油箱，也减轻了不少底盘重量。

5.之前的钢板弹簧是由最初的等截面多片钢板弹簧到变截面少片钢板弹簧，由于减重的形势越来越严峻，各个厂家也是在积极的储备复合材料的钢板弹簧，虽然由于价格高等原因还没有在轻量化底盘上真正的应用，但技术已经越来越成熟。复合材料的钢板弹簧主要有玻纤和树脂组成，减重幅度相比少片簧来说可达30%以上。复合材料板簧不仅轻量化效果显著，而且有较高的疲劳强度，不会产生一次性断裂，失效会有分层预警，平顺性和噪声衰减性均优于钢板弹簧，它的比应力较低，承载能力较强。但由于复合材料的各向异性，需要精确的计算纤维铺设层数和方向，在设计中应避免复合材料与金属的摩擦，着重发挥它的优势。

6.轻量化底盘采用了高强度钢板可以达到减薄大梁的厚度和重量的目的，在轻量化的同时，增加了安全性能。高强度钢一般是指冷轧340MPa、热轧490MPa以上的钢，这些新型高强度钢板具有较低的屈强比，较好的应变分布能力和较高的应变硬化特性，同时高强度钢板的力学性能更加均匀，从而具有更好的碰撞特性和更高的疲劳寿命。通常车架大梁由最开始的采用的370L钢板，逐步升级到采用550L高强度钢板，甚至近年来的700L高强度钢板，牌号越高钢板的抗拉强度越好，大梁的截面就可以设计的更小，厚度设计的更薄，这样能有效的降低车架的重量。

二、新工艺

轻量化底盘的新工艺和结构优化是随着新材料轻量化而进行设计的，如油箱支架的优化、管线支架的优化、钢板弹簧支架的结构优化等，从而来达到有效降低重量的目的。

三、上装工艺的减重

专用车的上装制作各个厂家也采取了一定的措施，如部件也采用铝合金件，有的货厢及罐体也采用铝合金或者不锈钢的材质，从而来减轻自重。

随着轻量化底盘来临，现在很多专用车都不超重，不超载了，解决了后期上户及上路问题，如大运冷藏车，仓栅车等。