减重700kg，年收益提升3万元！福田汽车全系商用车“大瘦身”！

　　当前市场环境下，客户对于货运效率的不断提高，对合规的轻量化卡车的需求越来越大。卡车轻量化能够合规装载更多的货物，让客户的运输效率更高；同时，车辆自重减少后，车辆的燃油经济性将大幅度提升。商用车轻量化发展已成为大势所趋，作为商用车轻量化专家，福田汽车一直致力于商用车轻量化研发与生产，并制定了“纵向深入，横向拓展”的轻量化开发思路。

　　未雨绸缪 坚定轻量化路线

　　面对日趋严苛的排放法规以及不断增长的运营成本，早在四年前，福田汽车便和戴姆勒、康明斯等国际巨头联手，率先于国内提出超级卡车理念，寄希望于通过绿色环保、高效节能、安全智能的生态系统，最终实现整车油耗降低30%，碳排放减少30%，货运效率提升70%的目标。

　　为此，福田汽车联合国内外优质供应商及北汽内部技术资源，组建福田商用车轻量化技术联盟，共同推动商用车轻量化技术开发应用。基于轻量化发展理念，福田汽车针对国内商用车应用场景和可行性分析，着重从新结构、新材料、新工艺入手，全面铺开整车轻量化技术路线。

　　在结构优化方面，福田汽车广泛采用衍生式设计，通过计算机云平台利用AI进行几何模型深度学习、运算分析，通过产品边界设计，自动衍生出多种设计方案，在满足产品性能要求下协助设计人员推演和设计出结构最合理、用料最少的多方案产品，生成最优设计方案，并利用设计事物的全新视角和方式，从过去收敛式思维设计模式改变为发散式思维设计，大大降低开发成本和开发时间。

　　而在材料选择上，福田汽车大量应用高强度钢、铝镁合金、低密度非金属等复合材料，在确保可靠性的同时，提升产品性能，且降重效果明显。

　　为配合新材料的应用，福田汽车创新生产工艺，采用700L高强钢辊压车架、1500MPa车身热成型应用、半固态压铸铝技术等生产制造工艺，并通过DOE试验策划设计保证产品得到充分的验证。最终，经过独立耐久试验与可靠性增长试验保证轻量化产品具有良好的可靠耐久性能。

　　轻量化应用 为创造效益而生

　　从福田汽车轻量化发展历程中不难发现，无论是新材料、新技术的使用，还是新工艺的应用，福田汽车轻量化研发应用之路始终将品质置于首位，为用户打造最值得信赖的高收益产品。

　　以福田欧马可为例，车辆采用铝合金车架、铝合金传动轴等新材料，使得车辆较同等动力降重20%，在制造工艺上，欧马可产品的车身悬置、板簧支架、发动机支架等采用精铸件结构，提升强度，重量大大降低。此外，欧马可还采用镂空前桥、耐高压成型中冷器进气管、过冷式冷凝器、非贯通式转向器、旋压式轮辋、真空胎等轻量化技术，降低车辆重量。

　　福田奥铃大黄蜂厢式车则采用了32项降重技术，计算机辅助设计仿真分析，以此来实现整车的轻量化设计。奥铃大黄蜂不仅拥有高强度钢铝镁合金底盘，还有高强度钢板打造的后桥、铝合金轮毂、后防护、储气筒、铝镁合金方向盘、700L高强度钢车架……轻量化的设计使得奥铃大黄蜂成为行业内同级最轻的中卡。车辆整体减重20%，助力用户轻松多拉1000斤。

　　值得一提的是，福田戴姆勒推出欧曼GTL轻盈版，整车大幅提高轻量化材质应用比例，自重仅8吨。采用德国技术8mm高强度车架，加宽加长高强度板簧，搭配加强型90鞍座，车辆自重更轻，承载力更强，轻量化设计保证车辆的性能，实现安全减重多拉货，增加卡友收益。

　　根据福田汽车此前规划，其中卡产品较竞品轻500kg，轻卡产品预计降重500kg，提升用户年收益1万；重卡产品预计降重700kg，提升用户年收益3万。而不远的将来，随着福田汽车轻量化进程的不断推进，环保、可靠、高收益的商用车产品将成为用户购车的首选。