随着广大公民群众生活水平的不断提高，日益增长的物质需求促进着冷藏运输业的飞速发展。
尤其是21世纪以来,我国冷藏车技术取得了明显进步，已接近或赶上国际先进水平。除制冷机组、汽车底盘之外，作为冷藏车三大核心部件之一的保温厢体，其制造技术也有着质的提升。
然而，冷藏车厢体制作过程中经常会因工艺控制不到位、人员操作不精细、质量管控不严格等原因造成各类问题。
常见的主要有：厢板麻坑麻点、蒙皮划伤划痕、尺寸超差、凹凸不平及埋件错位等，螺栓不正、顶部漏水等问题。
下面对常见问题进行介绍，分析原因并提出针对性解决措施。
问题1：厢板尺寸超差
形成原因分析：
压制厢板时定模时尺寸不准，又疏于校模再调整，是造成厢板尺寸超差的主要原因。
针对性措施与方法：
督导车间加强自检管理，严格按工艺文件中定模、校模要求执行，自校调整，形成良好的作业习惯。
问题2：厢板出现划痕划伤
形成原因分析：
厢板制作过程中，胶粒、胶渣搓伤、硬物硌伤、工具搓伤、工件擦伤等均会造成厢板划痕划伤。
针对性措施与方法：
清理厢板上的胶粒和硬物，避免工具非预期接触厢板，在厢板起模转运、切割打磨、厢体总装过程中做好防护管控工作。避免厢板之间的磕碰和滑动。
具体具体工艺要求：
①切割、打磨工具完全停稳后再放置在厢板上；
②厢板平起平放，特别侧门切割后要及时抬出门洞不得在侧门门洞四周来回滑动；
③钻孔、攻丝后的底板要及时清洁；
④门板单独存放，单独运输，进入打磨房工作展开后，不得再叠加存放运输。
⑤厢板叠放前在下垫一层4cm厚的包装棉，可以有效避免因厢板滑动造成的划伤划痕。
问题3：厢板凹凸不平
形成原因分析：
厢板材料准备过程，泡沫净材加工厚度不一致、厢板模具表面清洁不到位、泡沫净材开槽深浅不一致、侧门方木厚度与泡沫厚度不一致等原因均会造成厢板凹凸不平。另外泡沫的收缩变形也能形成厢板凹陷不平。
针对性措施与方法：
1）首先加强教育和培训，提高工作人员的质量意识和工作技能，用心工作；
2）调整、维护、修理设备，确保设备加工精度；
3）加强泡沫净材加工后的尺寸检查，确保其符合性；
4）做好各类模具的清洁清理工作，防止胶粒胶渣干扰；
5）控制好泡沫的开槽过程，确保开槽深度的符合性；
6）做好侧、顶、底板加强筋及方木与泡沫板的尺寸配合，保证组合件总尺寸的一致性和符合性。
7）不合格的泡沫不能使用，泡沫的尺寸稳定性是保温材料的一项重要性能指标，必须严格控制。
问题4：厢板麻坑麻点
形成原因分析：
上下模板上的胶渣没有清理干净，如模板上有淤胶、锈迹等；周边模具框上的淤胶没有清理干净；玻璃钢蒙皮上带有吸附的胶粒。
针对性措施与方法：
1）排板前，将下模板上的胶渣和胶粒清理干净，使用刮模板是很实用的模板清理工具；
2）模具框四周清理干净；
3）上模板清理干净；每次起目前查看厢板外观情况，针对厢板上表面的印痕对应相应的位置有效清理上模板，主要是淤胶和锈迹；
4）与下模板接触的玻璃钢蒙皮，在上模前去除复在玻璃钢蒙皮上的聚酯膜，用压缩空气和干净的膜布吹干净附着在玻璃钢上面的胶粒和灰尘；
5）玻璃钢蒙皮在周转中不得落地，避免二次污染；
6）与上模板接触的蒙皮放好后，用压缩空气和干净的膜布吹干净附着在玻璃钢上面的胶粒和灰尘；并在上蒙皮边沿铺一层塑料薄膜，也是避免淤胶污染上模板的有效方法。
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